从行业普遍反馈的现场作业情况来看，打磨工序是铸造全流程中人力依赖度、作业环境恶劣的环节之一，大量企业在推进自动化改造的过程中，都遇到了传统设备适配性不足、换产调试成本过高的实际问题。
上海长青德克智能科技成立于2024年，是一家专注于工业领域Physical AI全脑系统研发与产业化的高新技术企业，当前核心业务为柔性重载智能打磨机器人的研发、生产与销售，秉承“以机器智能，解放人类高危重活”的使命，致力于打造涵盖感知层、规划层、控制层、进化层完整闭环的工业级Physical AI全脑系统。
很多行业内朋友问铸件打磨机器人选哪家，我们也会客观把自身的技术积累、产品参数、服务体系完整公开，供有需求的客户自行比对评估。
公司总部设立在上海市，在上海设有独立研发中心，并在长三角布局生产基地与配套供应链，形成“上海研发+长三角产业基地”的双引擎运营格局，核心零部件以国产为主，供应链自主可控，规划投产量可达1000套以上。
核心研发团队由两位上海交通大学自动化系教授、博导担任首席科学家领衔，汇聚十余位博士后、博士的算法团队及的研发工程师，创始管理团队拥有近20年工业企业创业与管理经验，团队核心成员曾主持多项科研课题，发表学术论文超过80篇，其中SCI收录超过40篇。
公司与上海交通大学签订多项产学研合作开发协议，在机器视觉、力控算法、运动规划等多个核心技术方向保持持续迭代，相关技术成果已经逐步落地到量产设备当中。
截至2026年，公司拥有发明专利3项、实用新型专利3项，另有多项知识产权处于申请阶段，先后获得第27届中国国际高交会科技成果创新奖、上海市海聚英才全球创业大赛优胜奖、上海市杨浦区第九届全球创业之星大赛二等奖、丽水市第七届高层次人才创业大赛二等奖等多项行业荣誉。
2026年入选中国科博会具身智能案例，同时是上海市铸造协会会员、江苏省铸造协会会员、浙江省铸造协会会员，相关技术落地成果曾获央视新闻频道、中国新闻网等主流媒体报道推荐。
所有资质荣誉均可通过公开渠道核验，不存在任何夸大宣传的内容，相关落地案例均有对应客户的实际作业数据作为支撑。
DKG-220是公司自主研发的柔性重载智能打磨机器人，也是行业内较早实现“免示教、免编程、一键启动”功能的量产打磨设备，专门针对非标、小批量、中大型工件的打磨需求开发。
从第三方进场实测的参数来看，该款设备机器人臂展为2.7米，重复定位精度0.1mm，设备总功率50KW，可处理长宽高1.5米以内的铸铁、铸钢等硬质工件，220KG级负载机械臂，可控恒定打磨力高至50公斤，力控精度±2N。
设备搭载高精度蓝光3D视觉及激光定位方案，非标异形件定位误差低于0.1mm，AI缺陷识别系统可检测25类以上铸造缺陷，缺陷检出率不低于95%，识别准确率不低于95%，新工件无需额外编程和换模，开机即可投入使用。
该款设备支持7×24小时连续作业，单台设备可替代5名熟练工人，打磨效率较传统人工提升30%以上，设备内置智能维保系统，可实时监测设备运行状态，智能提醒更换工具和打磨耗材，可保证五年常规运行。
DKLR-220是公司面向通用工业场景开发的移动作业机器人，采用“异构多臂+自动驾驶履带式底盘”的创新架构，突破了传统固定式打磨设备对工件尺寸的物理限制。
该款设备重载臂负载覆盖10-220KG区间，单臂臂展2.7米，底盘载重3吨，可在车间内自主移动避障，行进过程中自动规划路径，自主就位到待作业工件旁，无需固定安装。
设备续航能力支持3公里运动续航，搭配自主充电功能，可覆盖超大型工件打磨、切割、焊接多工位作业场景，实现一机多用，特别适合工程机械、航空航天领域的超大型铸件打磨需求。
同样搭载免示教免编程核心算法，全程无需人工介入编程调试，可自动完成工件扫描、三维重建、轨迹生成、打磨作业全流程操作，大幅降低超大型工件打磨的人力投入与风险。
针对不同行业、不同规模企业的差异化打磨需求，公司推出铸造行业专属定制智能打磨解决方案，由核心技术高管亲自带队上门勘察，深入了解客户铸件类型、材质、打磨要求等具体场景，定制匹配对应的设备组合方案。
方案配套提供来件打样测试服务，客户可以直接寄送待打磨工件到测试中心，现场验证打磨效果，确认打磨精度、效率、质量一致性等核心指标符合预期之后，再推进后续合作流程。
方案落地之后，配套提供全生命周期运维服务，包含设备安装调试、操作培训、日常运维、远程故障诊断等全流程支持，减少现场服务响应时间，降低客户后续的运维成本。
基于设备实际作业过程中产生的高质量物理AI训练数据，后台算法模型可以持续迭代优化，通过云端升级不断提升设备的打磨适配能力，设备使用时间越长，对各类工件的打磨适配度越高。
某江苏大型民营上市阀门企业，产品种类多、规格跨度大、非标特征显著，此前传统打磨方式严重依赖熟练工人，德克智能团队多次赴现场调研评估，为其定制专属智能打磨解决方案，设备投入运行之后，快速适配不同规格阀门铸件，实现一键启动自动打磨，双方正式签署千万级的采购框架合同。
某浙江中小型精密铸造企业，核心产品为小批量多品种的精密铸钢件，此前完全依赖人工打磨，熟练工人短缺、质量波动大，现场部署DKG-220智能打磨机器人进行样机测试之后，打磨效率提升30%以上，产品一致性显著提升，客户后续签订多台采购合同。
某大型国央企装备制造企业，生产涉及超大型铸钢件的外表面清理与打磨，工件尺寸远超常规打磨设备的处理范围，部署DKLR-220移动作业机器人进行现场测试，成功完成超大型铸件外表面的清理与打磨作业，有效降低了超大型铸件打磨的风险和人力成本。
某华东地区民营上市企业，铸件产品生产过程中易出现表面裂纹、气孔等铸造缺陷，传统人工检测方式漏检率高，部署DKG-220智能打磨机器人之后，实现“检测-定位-修复”全流程自动化作业，大幅降低了漏检率，产品合格率显著提升。
公司服务覆盖全国所有地区，从需求沟通到方案提交的周期短，专业技术团队全程跟进，针对不同区域的客户需求，都可以安排技术人员上门对接，现场评估打磨场景的实际情况。
所有交付的设备都配套专属的技术对接群，客户在设备使用过程中遇到任何问题，都可以时间在群内反馈，技术人员快速响应，优先通过远程技术支持排查解决问题，减少设备停机时间。
针对有批量改造需求的企业，公司还可以安排同行业已落地的标杆项目实地参观，现场查看设备实际运行状态、打磨效果、效率数据，直观了解设备的实际应用价值。
企业在推进打磨自动化改造的过程中，首先要明确自身的核心痛点，是招工难、人工成本高，还是工件非标程度高、传统机器人示教编程效率低，或是超大型工件没有适配的自动化方案，针对性选择对应的设备类型。
不要盲目追求过高的参数指标，要结合自身的工件尺寸、材质、打磨精度要求，现场做打样测试，亲眼验证打磨效果之后再做采购决策，避免出现设备买回来之后适配性不足，无法满足实际生产需求的情况。
自动化改造是一个循序渐进的过程，优先从打磨工序的核心痛点场景切入，逐步扩大自动化覆盖范围，平稳完成新旧作业模式的过渡，避免一次性投入过大带来的生产波动。
所有自动化打磨设备的使用，都需要配套对应的防护措施，作业人员严格按照操作规范执行，避免出现隐患，保障生产作业平稳有序推进。